Подготовка годового плана-графика профилактического обслуживания оборудования

В графах 3-4 определяются нормы ресурсов между капитальным и текущим ремонтами (см. Приложение 2).

составление годового плана-графика профилактического обслуживания установок

1. Выберите количество машин для каждого варианта (см. приложение 1)
2. Мы вводим чистый бланк расписания работы нашего оборудования.
3. На этом этапе мы определяем нормы ресурсов между ремонтом и простоем:
4. В приложении №1 “Нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости капитальных ремонтов” выбираем значения периодичности капитальных ремонтов и простоев для капитальных и текущих ремонтов и вносим их в наш график.
5. Для выбранного оборудования необходимо определить количество и тип ремонта в предстоящем году. Для этого необходимо определить количество часов, отработанных оборудованием (расчеты ведутся условно с января) (см. приложение 2). 4.
6. 4 Определение годового времени простоя
7. В графе “Годовое рабочее время” укажите количество часов, в течение которых оборудование будет работать, за вычетом простоев для ремонта.
8. Сделайте вывод

Таблица 1 – Назначение

Теоретическая часть

Профилактическое обслуживание (PMR) – это ряд технических и организационных мероприятий по осмотру, техническому обслуживанию и любому ремонту, которые проводятся периодически в соответствии с заранее составленным планом.

Это предотвращает преждевременный износ, устраняет и предотвращает аварии, пожарные системы поддерживаются в постоянной эксплуатационной готовности.

Система профилактического обслуживания включает в себя следующие виды профилактического обслуживания

– еженедельное обслуживание

– ежемесячное обслуживание

– ежегодное профилактическое обслуживание,

Ежегодное профилактическое обслуживание проводится в соответствии с графиком ежегодного технического обслуживания.

Составление графика ежегодного технического обслуживания

Годовой график профилактического обслуживания, на основании которого определяется потребность в ремонтном персонале, материалах, запасных частях, принадлежностях. В него включается каждый агрегат, проходящий капитальный и текущий ремонт.

Для составления годового графика профилактического обслуживания (PMS-графика) нам понадобятся нормы по частоте ремонтов оборудования. Эти данные можно найти на заводской табличке производителя, если завод явно регламентирует их, или воспользоваться руководством “Система технического обслуживания и ремонта”.

Существует определенное количество оборудования. Все это оборудование должно быть включено в расписание.

В графе 1 указывается наименование оборудования, как правило, коротко и ясно.

Колонка 2 – количество оборудования

Графы 3-4 – нормы ресурса между капитальным и текущим ремонтами (см. Приложение 2).

Графы 5-6 – трудоемкость одного ремонта (см. Приложение 3, Таблица 2) на основании перечня дефектов.

Графы 7-8 – дата последнего осмотра и текущего ремонта (условно принимается январь текущего года)

В колонках 9-20, каждая из которых соответствует одному месяцу, указывается тип запланированного ремонта: С – капитальный ремонт, Т – текущий ремонт.

В графы 21 и 22 следует внести годовое время простоя в ремонте и годовое время работы фонда соответственно.

СТАНДАРТЫ ПЕРИОДИЧНОСТИ, ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ И ТРУДОЕМКОСТИ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА

– Между плановыми и периодическими периодами электрооборудование подвергается плановым осмотрам и проверкам, что является средством профилактического обслуживания.

Профилактическое обслуживание электрооборудования

Профилактическое обслуживание электроустановокПрофилактическое обслуживание – это самый простой и надежный способ планирования ремонта.

Основные условия, обеспечивающие взаимосвязь профилактического обслуживания с ремонтом, следующие:

– Основная потребность в капитальном ремонте электроустановок удовлетворяется путем проведения планового технического обслуживания при установленном количестве часов работы, создавая тем самым циклический цикл, который периодически повторяется;

– Любое профилактическое обслуживание электроустановок должно проводиться в объеме, необходимом для устранения всех существующих неисправностей и обеспечения естественной работы оборудования до следующего планового обслуживания. Периоды планового технического обслуживания должны определяться в соответствии с указанными периодами;

– Организация профилактического обслуживания и осмотра основывается на обычном объеме работ, выполнение которых обеспечивает эффективность работы оборудования;

– Нормальный объем работ определяется путем определения оптимальных периодов между плановыми периодическими ремонтами;

– Между плановыми периодическими ремонтами электрооборудование подвергается плановым осмотрам и проверкам, которые являются мерой профилактического обслуживания.

Частота и периодичность планового технического обслуживания зависит от назначения оборудования, его конструктивных и ремонтных особенностей, размеров и условий эксплуатации. Подготовка к плановому ремонту заключается в указании неисправностей, выборе запасных частей и деталей, подлежащих замене во время ремонта. Для проведения таких ремонтов существует специально созданный алгоритм, который обеспечивает безотказную работу во время ремонта. Такой подход к подготовке позволяет проводить капитальный ремонт оборудования без прерывания нормальной производственной деятельности.

Профилактическое обслуживание электрооборудования

Хорошо спланированный и профилактический ремонт гарантирует:

– Подготовка электрооборудования к плановому ремонту;

– Выполнение плановых ремонтных работ;

– Выполнение плановых мероприятий по техническому обслуживанию и ремонту.

Система профилактического обслуживания состоит из нескольких этапов:

1. межремонтный этап.

Выполняется без прерывания работы оборудования. Она включает: систематическую чистку; систематическую смазку; систематический осмотр; систематическую регулировку работы электрооборудования; замену деталей, не имеющих длительного срока службы; устранение мелких неисправностей.

Другими словами, это профилактическое обслуживание, которое включает в себя ежедневный осмотр и техническое обслуживание, и должно быть организовано должным образом, чтобы максимально продлить срок службы оборудования, поддерживать высокое качество работы и снизить затраты на плановый ремонт.

Основные задачи, которые необходимо выполнить в межремонтный период, следующие

– Мониторинг состояния оборудования;

– Соблюдение персоналом правил надлежащего использования;

– Ежедневная очистка и смазка;

– Своевременное устранение мелких неисправностей и регулировка оборудования.

Текущий ремонт

Текущее профилактическое обслуживание электрооборудования чаще всего проводится без демонтажа оборудования, только прерывая его работу. Сюда входит устранение поломок, возникающих в процессе эксплуатации. На текущем этапе проводятся измерения и испытания с целью выявления неисправностей в оборудовании на ранней стадии.

Пригодность электрооборудования определяется обслуживающим персоналом. Это решение основано на сравнении выводов испытаний, проведенных на этапе планового технического обслуживания. В дополнение к плановому ремонту проводятся внеплановые работы по устранению неисправностей оборудования. Они проводятся в конце срока полезного использования оборудования.

Они проводятся с целью полного или частичного восстановления оборудования, срок эксплуатации которого истек. Она включает в себя разборку проверяемых узлов, очистку механизмов и устранение обнаруженных дефектов, замену некоторых быстроизнашивающихся деталей. Промежуточный этап проводится не чаще одного раза в год.

Система на среднем этапе профилактического обслуживания оборудования включает установление цикличности, количества и последовательности работ в соответствии с нормативно-технической документацией. Средний этап влияет на техническое обслуживание оборудования.

Инспекция

4 Капитальный ремонт.

Проводится путем вскрытия электрооборудования, его полного контроля с осмотра всех частей. Она включает в себя испытания, измерения, устранение обнаруженных дефектов, которые приводят к модернизации электрооборудования. Эффектом капитального ремонта является полное восстановление технических параметров оборудования.

Капитальный ремонт можно проводить только после завершения этапа капитального ремонта. Для его выполнения необходимо предпринять следующие шаги:

– Составление графиков работы;

– Провести предварительный осмотр и проверку;

– Подготовьте инструменты и необходимые запасные части;

– Осуществлять противопожарные мероприятия.

Полный капитальный ремонт включает в себя:

– Замена или обновление изношенных механизмов;

– Модернизация всех механизмов;

– Проведение профилактических проверок и измерений;

– Выполнение работ по устранению мелких дефектов.

Дефекты, обнаруженные в ходе проверок, должны быть устранены в более поздние сроки. Неисправности аварийного характера будут немедленно устранены.

Каждый отдельный вид оборудования имеет свою периодичность профилактического обслуживания, которая регламентируется Правилами технической эксплуатации. Все действия документируются, а наличие и состояние оборудования строго фиксируется. В соответствии с утвержденным годовым планом составляется план наименований для отражения капитального и текущего ремонта. Перед проведением любого технического обслуживания или ремонта необходимо определить дату установки ремонтируемого электрооборудования.

График года профилактического обслуживания является основой для плана-сметы года, который разрабатывается два раза в год. Расчетный год делится на месяцы и кварталы, все зависит от периода капитального ремонта.

В настоящее время компьютеры и микропроцессорная техника (структуры, станции, диагностические и испытательные установки) чаще всего используются для системы профилактического обслуживания оборудования, что влияет на предотвращение износа оборудования, снижает затраты на ремонт, а также способствует повышению эффективности работы.

Если вам понравилась эта статья, пожалуйста, поделитесь ею в социальных сетях. Это очень поможет в развитии нашего сайта!

Чтобы предотвратить это, ремонтный отдел компании отвечает за выполнение следующих задач:

Расписание ПМР что это такое

Профилактическое обслуживание и его роль в производстве

Успешное ведение бизнеса, особенно в производственных секторах реальной экономики, напрямую связано с точностью выполнения договорных обязательств. На их выполнение влияет множество внутренних и внешних факторов и условий. Хороший план ремонта и технического обслуживания может иметь большое значение.

Модель причинно-следственных связей, влияющих на выполнение договорных обязательств, представлена на рисунке 1.

Рисунок 1: Причинно-следственные связи при нарушении договорных обязательств

Как видно из представленной схемы, неисправности и/или аварийные отказы оборудования приводят к браку и дополнительным затратам, связанным с выводом оборудования из эксплуатации, простоем рабочего процесса, необходимостью проведения незапланированных ремонтов.

Ремонтная служба компании предназначена для предотвращения подобных событий, и ее задачи заключаются в следующем

  • Обеспечение постоянной эксплуатационной готовности принадлежащего оборудования;
  • Продление срока службы оборудования;
  • Снизить затраты на ремонт машин и оборудования.

Функции службы ремонта предприятия следующие:

  • Паспортизация[1] и сертификация[2] оборудования;
  • Разработка технологических процессов ремонта и возможность оснащения их необходимыми инструментами и оборудованием;
  • Планирование и выполнение технического обслуживания и ремонта оборудования;
  • модернизация оборудования.

Все эти функции и сопутствующие мероприятия направлены на обеспечение требуемого уровня надежности оборудования в заданных условиях эксплуатации при минимальных затратах на техническое обслуживание и ремонт.

Важной частью организации ремонта оборудования является подготовительная работа – составление перечней неисправностей и спецификаций ремонта.

Обратите внимание!

При планировании ремонта и обслуживания оборудования необходимо использовать такой специфический ремонтный показатель, как “единица ремонта”, который характеризует нормативную стоимость труда и/или времени ремонта оборудования. Соответственно, все ремонты оборудования оцениваются в ремонтных подразделениях, также в ремонтных подразделениях оцениваются трудозатраты на проведение профилактического обслуживания оборудования, находящегося в рабочем состоянии.

На время простоя оборудования во время ремонта и профилактического обслуживания влияют:

  • сложность неисправности;
  • используемый метод ремонта;
  • состав ремонтной бригады, участвующей в ремонте;
  • Технология, используемая при проведении ремонтных работ и т.д.

Поскольку эти условия редко меняются на данном предприятии, можно использовать ранее разработанные нормы и стандарты для планирования ремонтных работ.

Ремонтные работы делятся по степени сложности (см. рис. 2 для обобщения в порядке возрастания).

Рисунок 2: Виды ремонтных работ в зависимости от сложности

Основные и промежуточные ремонты оборудования регулируются набором межремонтных циклов, а совокупность выполненных ремонтных работ образует один Совокупность выполненных ремонтных работ образует одну систему профилактического обслуживания. (PMR).

Обратите внимание!

PMS также устанавливает стандарты для работ между ремонтами. Объем этой работы не может быть точно регламентирован, поэтому количество ремонтных рабочих в компании обычно определяется нормами технического обслуживания.

Помимо планового ремонта, компании также выполняют аварийный ремонт по требованию. Как следует из названия, эти ремонты являются незапланированными и, как правило, срочными, что существенно влияет на ритм и организацию основного производственного процесса. По возможности следует избегать или, скорее, предотвращать возникновение аварийных поломок и, следовательно, необходимость такого ремонта.

При составлении плана ремонта необходимо определить

  • виды и сроки ремонта, его продолжительность, трудоемкость и необходимые расходные материалы для каждой машины;
  • Общее количество ремонтов в цехе и на заводе по месяцам;
  • Необходимое количество ремонтного персонала, количество специализированных ремонтных бригад и обслуживающего персонала и соответствующий фонд оплаты труда;
  • Количество и стоимость необходимых материалов в соответствии с графиком ремонта;
  • Фонд времени для запланированного простоя отремонтированного оборудования;
  • Стоимость ремонтных работ.

План ремонта представлен в виде диаграммы Ганта (рис. 3).

Рис. 3 План ремонта оборудования мастерской

График и структура межремонтного цикла отображается на каждой единице оборудования с указанием сроков и типа ремонта для данной единицы оборудования. Конечно, общий и индивидуальный графики должны совпадать.

К вашему сведению

Как показывает бенчмаркинговое исследование, зачастую компании гораздо выгоднее пользоваться услугами по ремонту, предоставляемыми третьими лицами, чем содержать собственную ремонтную службу. Однако в любом случае должен быть сотрудник, ответственный за анализ технического состояния оборудования, составление графиков ремонта и своевременное размещение заказов на ремонт у соответствующих подрядчиков.

График ремонта должен быть согласован с планами производства и продаж, а также с планируемым запасом готовой продукции на складе.

В случае плотного графика текущий ремонт и наладка оборудования могут проводиться в вечерние и ночные часы.

Чтобы равномерно загрузить ремонтный персонал в течение года, график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в человеко-часах в каждом месяце был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным избытком человеко-часов переносится на месяцы с более низкой загрузкой персонала по отношению к имеющемуся месячному распределению времени.

Время ремонта может быть сокращено за счет использования метода ремонта узлов. В ходе этого процесса на заводе создается запас готовых к сборке или отремонтированных узлов. Если устройство выходит из строя, его просто заменяют аналогичным отремонтированным устройством, а вышедшее из строя устройство отправляют на ремонт.

Для оценки и анализа работы ремонтной службы используются следующие технико-экономические показатели:

  • Плановое и фактическое время простоя оборудования в ремонте на единицу ремонта;
  • Оборачиваемость запасов запасных частей, равная отношению стоимости использованных запасных частей к их среднему запасу. Этот показатель должен быть как можно выше;
  • Планируемые нормы запасов ремонтных узлов, деталей и принадлежностей. Такое соотношение должно обеспечить возможность проведения плановых и внеплановых ремонтов в течение периода заказа и поставки соответствующих деталей;
  • Количество аварий, поломок и незапланированных ремонтов на единицу оборудования, характеризующее эффективность системы технического обслуживания.

Пожалуйста, обратите внимание!

Существует определенная корреляция между этими техническими и экономическими показателями. Сокращение времени простоя в ремонте, которое представлено одной ремонтной единицей, приводит к увеличению количества ремонтных единиц установленного оборудования, которое представлено одним ремонтным рабочим, так как один и тот же объем ремонтных работ при сокращении времени на него может быть выполнен меньшим количеством рабочих. Это способствует снижению стоимости единицы ремонта.

При проведении ремонтных работ желательно создавать специализированные ремонтные места, а в случае большого объема однотипных работ – специализированные ремонтные службы, хотя можно также использовать комплексные ремонтные бригады, созданные либо для вида ремонтируемого оборудования, либо для конкретных производственных подразделений компании. В последнем случае повышается ответственность ремонтников за состояние оборудования, но не всегда обеспечивается максимальная производительность, минимальное время простоя и затраты на ремонт.

[1]Производители оборудования снабжают свою продукцию техническими паспортами, в которых описывается техническое обслуживание и процедуры, которые необходимо выполнять для поддержания оборудования в рабочем состоянии. Эти процедуры профилактического обслуживания обеспечивают максимально возможную эксплуатационную готовность.

[2]Термин “оценка” здесь относится к осмотру оборудования и проведению измерений и функциональных диагностических тестов для демонстрации фактического состояния отдельного оборудования и необходимости ремонта.

PMR (профилактическое обслуживание) в соответствии с состоянием:

Каковы недостатки системы профилактического обслуживания?

Помимо предполагаемых преимуществ, существует ряд недостатков системы профилактического обслуживания. Заранее предупреждаю, что они относятся в основном к предприятиям стран СНГ.

  • Отсутствие удобных инструментов для планирования работ по техническому обслуживанию
  • Трудозатраты при расчете затрат на оплату труда
  • Учет параметров-индикаторов трудоемкости
  • Трудности в оперативном исправлении запланированных ремонтов

Указанные недостатки системы ГЧП связаны с определенной спецификой ресурсов технологического аппарата, установленного на предприятиях СНГ. Прежде всего, это высокий уровень износа оборудования. Износ часто достигает 80-95%. Это значительно искажает систему профилактического обслуживания, заставляя специалистов корректировать графики и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительно превышающих нормальный объем работ по техническому обслуживанию. Также при использовании метода организации системы PMR по времени работы (после определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае необходимо организовать учет фактически отработанных машино-часов, что при большом парке оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невозможной.

Таким образом, профилактическое обслуживание (PMR).

Профилактическое и сервисное обслуживание

Технические службы предприятий промышленного комплекса России готовятся к проведению организационно-технических мероприятий по обеспечению работоспособности и надежности производственного оборудования. Тема своевременная, и необходимость обсудить ее с точки зрения поставок смазочных материалов как ключевого элемента в обеспечении этой деятельности назрела давно.

Подготовка годового плана-графика профилактического обслуживания оборудования

Немного вспомним “хрестоматийные” определения мер по обеспечению эффективности и работоспособности производственного оборудования и транспортных машин, а пока поговорим о поставках смазочных материалов как важнейшем элементе их материально-технического обеспечения.

Следует отметить, что редко удается организовать поставку смазочных материалов по системе “точно в срок”, за исключением продуктов из ассортимента ГОСТ, которые хранятся на базе СУГ. Специализированные смазочные материалы, особенно импортные, обычно не хранятся на складе. Их приобретение планируется заранее, в том числе при подготовке к техническому обслуживанию и ремонту.

Наличие материалов на местном рынке является важной предпосылкой для точного планирования поставок. Естественно, предпочтение отдается отечественной продукции. Но как быть с импортными продуктами, которые производятся “далеко” от нас? В этом случае идея импортозамещения превращается из патриотического лозунга во вполне практический аспект – сделать потребителя независимым от колебаний рынка и обеспечить ему это самое точное планирование.

Какие российские производители смазочных материалов находятся в тренде импортозамещения? Конечно, это наши крупные нефтегазовые компании. Они настолько хорошо известны, что я не вижу смысла упоминать их имена – слишком очевидно и банально. Но, поскольку на страницах этого блога мы занимаемся проблемами, связанными с использованием смазочных материалов, следует сказать, что лидерами в производстве таких смазочных материалов являются отнюдь не “киты” российской нефтяной промышленности.

В этой тенденции выделяются относительно небольшие, но очень мобильные и динамично развивающиеся компании, которые специализируются исключительно на разработке и производстве смазочных материалов. Не касаясь вопроса закупочных цен, хочу отметить, что полное импортозамещение возможно только на основе широкого ассортимента продукции и мобильности в ответ на рыночный спрос. В этом случае нефтегазовые гиганты оказываются очень медлительными и довольно консервативными. Несомненно, отпускные цены гигантов будут ниже – закон первоначальной стоимости никто не отменял, – но ассортимент и передовое качество в этом случае остаются за мелкими и динамичными производителями.

Описание: C:2004.jpg

Одним из таких производителей смазочных материалов является российская компания АРГО. Она является рекордсменом по ассортименту и “продвинутости” своих смазочных материалов. И неудивительно, ведь даже в западных странах самые передовые производители смазочных материалов отнюдь не являются гигантами нефтяного бизнеса. В Германии и США, например, наиболее распространены смазочные материалы местных производителей, продукция которых, иногда, не всегда указана в таблицах смазки оборудования. Это логично, поскольку пользователи оборудования стремятся сотрудничать с поставщиками, которые находятся в шаговой доступности. Такое сотрудничество не только оптимизирует логистику, но и обеспечивает пользователю обратную связь с производителем оборудования.

Теперь, чтобы проиллюстрировать важность вышеописанного аспекта, давайте вспомним, что такое ТОиР.

Таким образом, Профилактическое обслуживание (ТО).

Система профилактического обслуживания (PMS) – это комплекс профилактических организационных и технических мероприятий, выполняемых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего срока службы.

Описание: C:2001.jpg

Существуют три основные системы планового технического обслуживания:

  1. Система периодического ремонта, предусматривающая техническое обслуживание и плановый ремонт каждой единицы оборудования по истечении определенного времени. Наибольший экономический эффект дает применение этой системы в области массового и крупносерийного производства, а также строгий учет времени работы оборудования.
  2. Система постинспекционного ремонта, при которой необходимый объем ремонтных работ на данной единице оборудования определяется после ее инспекции. Эта система подходит для машин периодического действия, а также для точного оборудования, где точность зависит от слаженной работы всех частей и компонентов машины.
  3. Стандартная система ремонта, которая предусматривает выполнение определенного объема ремонтных работ в течение установленного времени. Система используется для специальных машин, которые находятся в непрерывном режиме работы.

Техническое обслуживание (ТОиР).

Техническое обслуживание (ТО) оборудования – это комплекс мероприятий по поддержанию его работоспособности или пригодности к использованию по назначению, подвеске, хранению и транспортировке.

Основные виды плановых (плановых) и внеплановых работ по техническому обслуживанию, а также их распределение между подрядчиками фиксируются в карте технического обслуживания, включая:

  • Очистка, промывка и смазка оборудования оператором оборудования (машинистом, оператором, наладчиком);
  • Каждая смена и периодические (частичные) и плановые (полные) осмотры оборудования машинистом и ремонтником для своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;
  • своевременная (плановая) промывка механизмов оборудования, доливка и пополнение запасов масла и смазки, иво время перерывов и работы вне смены слесарями в сотрудничестве с операторами станков и смазчиками
  • профилактические регулировки, подтяжка фурнитуры и замена деталей, подверженных износу, слесарными работами
  • периодический контроль геометрической и технологической точности оборудования механиком-ремонтником;

Как видно из определения работ по техническому обслуживанию и ремонту, смазочные материалы являются неотъемлемой частью процесса поставки.

Для того чтобы быть готовыми к выполнению такой важной и ответственной производственной задачи, как профилактическое обслуживание или капитальный ремонт, мы должны не только ответственно подходить к выбору смазочных материалов, но и выявлять наиболее сильных и компетентных участников рынка.

Подготовка годового плана-графика профилактического обслуживания оборудования

Надеюсь, что мы получили полезный обзор подходов к решению проблемы обеспечения смазочными материалами при технической эксплуатации установок и машин, что позволит нам застраховаться от колебаний рынка.

Пожалуйста, не стесняйтесь писать и задавать вопросы, и мы вместе рассмотрим их в будущих обсуждениях.

Для начала приведем типичную схему составления графика технического обслуживания: как это выглядит во многих компаниях. К концу года финансовый отдел готовит проект бюджета на следующий год и согласовывает его с другими отделами. Отдел технического обслуживания должен подготовить свою часть бюджета, т.е. расходы на материалы, комплектующие, труд обслуживающего персонала и услуги сторонних организаций. Бюджет технического обслуживания на следующий год должен быть основан на годовом графике технического обслуживания. Однако, когда составляется годовой график технического обслуживания на следующий год, он фактически создается на основе графика технического обслуживания текущего года без каких-либо изменений, т.е. перечень оборудования, виды и перечень работ по техническому обслуживанию, а также их периодичность остаются неизменными. График технического обслуживания на текущий год, с другой стороны, был получен аналогичным образом – на основе прошлогоднего графика. Мы сталкиваемся с ситуациями, когда такое копирование происходит в течение многих лет, а сотрудники завода не помнят источник. Конечно, в бюджет вносятся некоторые корректировки, но не на основе будущего графика PRR, а на основе бюджета текущего года. Как правило, все поправки ограничиваются корректировкой бюджетных сумм с учетом инфляционной составляющей стоимости материалов и работ. Что касается плановых сроков, перечня и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, то эти цифры практически не корректируются, они остаются постоянными из года в год и не учитывают фактическое техническое состояние оборудования, оставшийся срок службы и эксплуатации, историю отказов оборудования и многое другое. Таким образом, график ПМС как документ имеет формальную бюрократическую функцию, а не является продуктом инженерных расчетов.

График ПМС: настоящее и будущее. Часть 1

В этой статье я хотел бы поделиться своим мнением и оценкой ситуации на производственных предприятиях в области организации технического обслуживания и капитального ремонта оборудования, в частности профилактического обслуживания. На мой взгляд, на многих производственных предприятиях в этой области наблюдается определенный застой. А именно, система планово-предупредительного ремонта, унаследованная от советского периода и однажды опробованная, в настоящее время остается на большинстве предприятий без развития и адаптации к новым условиям. Это привело к тому, что на предприятиях большая часть оборудования ремонтируется фактически до отказа или аварийного отключения, а система PMR живет своей отдельной жизнью и носит почти формальный характер – как привычка, унаследованная из прошлого. Опасность такого положения дел заключается в том, что негативные последствия этой ситуации накапливаются постепенно и могут быть незаметны в краткосрочной перспективе: увеличение количества аварий и простоев оборудования, повышенный износ оборудования, увеличение затрат на ремонт и техническое обслуживание. Многие руководители компаний не осознают масштабов потерь, которые могут быть здесь скрыты. Одним из нормативных документов, определяющих ход планово-предупредительного ремонта, является график.

Говоря о расписании, нельзя не сказать о символическом экскурсе в историю. Первые упоминания о ГЧП можно найти в середине 1930-х годов. С того времени и до начала 1990-х годов, при Советском Союзе, была выпущена обширная техническая документация, которая была необходима для текущего ремонта и обслуживания широкого спектра оборудования.

График технического обслуживания, как один из основных документов технической службы, выполнял не только организационно-техническую функцию, но и являлся основой для расчета финансовых средств, необходимых для обеспечения материальными ресурсами и рабочей силой всей годовой и месячной программы осмотра и технического обслуживания.

Что происходит сейчас? Из нашего опыта и многочисленных встреч с техническим персоналом на различных предприятиях следует, что в большинстве случаев график технического обслуживания и ремонта утратил свое первоначальное назначение. Во многих случаях составление графика ежегодного технического обслуживания приобретает символический, ритуальный характер. У такой ситуации есть несколько причин, как объективных, так и субъективных, но все они в основном связаны с тем, что за последние 10-15 лет ситуация как внутри, так и вне компаний кардинально изменилась. Давайте попробуем разобраться в некоторых причинах сложившейся ситуации и предложим свое видение изменения ситуации к лучшему.

MRO. PMR Ежемесячный план - график - отчет

Для начала опишем типичную схему планирования: как она выглядит во многих компаниях. К концу года финансовый отдел компании готовит проект бюджета на следующий год и согласовывает его с другими службами. Технические службы должны подготовить свою часть бюджета, т.е. суммы, потраченные на материалы, комплектующие, оплату труда ремонтного персонала и услуги сторонних компаний. Бюджет технического обслуживания на следующий год должен быть основан на годовом графике технического обслуживания. Однако при подготовке годового плана технического обслуживания на следующий год он фактически создается на основе плана технического обслуживания текущего года без каких-либо изменений, т.е. перечень оборудования, виды и перечень работ по техническому обслуживанию и их периодичность остаются неизменными. График технического обслуживания на текущий год, с другой стороны, был получен аналогичным образом – на основе прошлогоднего графика. Мы сталкивались с ситуациями, когда такое копирование происходило в течение многих лет, а сотрудники завода не помнят источник. Конечно, в бюджет вносятся некоторые поправки, но не на основе будущего графика PRR, а на основе бюджета текущего года. Как правило, все поправки ограничиваются корректировкой бюджетных сумм с учетом инфляционной составляющей стоимости материалов и работ. Что касается плановых сроков, перечня и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту, то эти показатели практически не корректируются, остаются неизменными из года в год и не учитывают фактическое техническое состояние оборудования, оставшийся срок службы и эксплуатации, историю отказов оборудования и многое другое. Поэтому график ПМС, как документ, имеет формальную бюрократическую функцию и не является продуктом инженерных расчетов.

Следующий шаг, согласование бюджета затрат, является следствием того, как составляется этот график. А именно, в компании все смежные с техническим отделом службы знают и понимают, что график ROP составляется “в общем” и “коллективно”. Поэтому бюджет, основанный на графике, можно сократить на 10-15%, что и делают финансовые службы. Технические службы, как правило, должны согласиться с этим. Почему? Во-первых, технические службы не могут подкрепить цифры, которые они представляют, реальными статистическими данными: просто нет данных, которым можно доверять. Во-вторых, в прошлом году финансовый отдел точно так же сократил бюджет и получил желаемый результат: деньги были сэкономлены, и все казалось нормальным.

“Нормальный” обычно означает, что оборудование сломалось как обычно. В-третьих, в “скопированном” графике PMR всегда будет резерв: что-то из PMR не будет реализовано или будет реализовано в меньшей степени, потому что график формализован и местные специалисты знают, что можно реализовать, а что нет. И снова такой “скопированный” график не имеет никакого отношения к количеству технических работ и срокам их выполнения. В-четвертых, если что-то внезапно сломается и производство будет остановлено, деньги на следующую срочную покупку будут выделены таким же образом, даже если они превысят лимит. Кто позволит производству простаивать?

Получается, что составление графика и бюджета на техническое обслуживание и ремонт – это довольно формальный процесс, направленный исключительно на обоснование бюджета на следующий год. Основной аудиторией данного документа является финансовый отдел, а не технический персонал. Даже в течение года технические службы обращаются к годовому графику PMR, в основном для того, чтобы отчитаться о расходах по сравнению с выделенными лимитами. Является ли описанная выше ситуация злым умыслом? Скорее нет. Вот обзор некоторых причин, которые привели к такой ситуации.

Нормативная документация по бытовой технике, которая осталась на предприятиях с советских времен, устарела. Многие из этих приборов уже исчерпали свой срок службы, а предусмотренные для них стандарты не учитывали такой “чрезмерный износ”. А в случае с новым отечественным оборудованием тогдашние руководства не учитывали тот факт, что в оборудовании теперь используются другие компоненты, часто импортные, с другими характеристиками.

Значительная часть машинного парка компаний – это импортное оборудование, на которое не существует документации. В Европе уровень развития сервисного обслуживания очень высок, причем львиная доля европейских компаний использует для обслуживания своего оборудования сторонние организации – обычно от производителей оборудования. В Европе львиная доля европейских компаний использует сторонние сервисы для своего оборудования – обычно от производителей оборудования. Поэтому местные специалисты, привыкшие получать необходимую документацию вместе с оборудованием, оказываются в сложной ситуации: документации нет, а пользоваться дорогостоящими услугами западного производителя они не готовы.

Еще один фактор, оказавший серьезное влияние на деградацию методологии ППР, связан с тем, что в советское время, в условиях массового серийного производства потребительских и промышленных товаров, производители оснащались серийно выпускаемым оборудованием. Поэтому в условиях централизованного планирования создание и обновление стандартов на массовое оборудование было технически и организационно гораздо проще, чем сегодня. Этим занимались отраслевые институты, многие из которых уже не существуют.

Другая причина заключается в том, что производственные мощности отечественных предприятий предполагали постоянную и равномерную нагрузку на оборудование. Для этого производства также были разработаны стандарты технического обслуживания. А именно, ритмично работающая машина или линия гарантированно работает в установленный календарный период, ее моточасы, необходимые для следующего капитального ремонта, капитального ремонта-1 и так далее. Теперь ситуация совершенно иная: оборудование загружено неравномерно. Поэтому при календарном подходе ПМ очень часто выполняются заблаговременно или с серьезным перерасходом средств. В первом случае увеличиваются затраты, а во втором – снижается надежность оборудования.

Следует также отметить, что стандарты, разработанные в 1960-х и 1980-х годах, были непомерно высокими и содержали серьезный запас прочности. Этот запас прочности был связан, во-первых, с самой методологией разработки стандарта, а во-вторых, в то время диагностические инструменты не были так развиты и доступны, как сегодня. Поэтому одним из немногих критериев для планирования работ по техническому обслуживанию был календарный период.

Читайте далее:
Сохранить статью?